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(株)グーテンベルク、国産業務用3Dプリンター『G-ZERO L1』を７月より販売開始のお知らせ

2024.06.11 13:30

株式会社グーテンベルク
高速・高精度造形のFFF式3Dプリンター『G-ZERO』に大型モデル登場

FFF方式3Dプリンターを開発する株式会社グーテンベルク(本社：東京都大田区、代表取締役：李丞株、以下グーテンベルク)は、２０２４年７月１日から新機種のG-ZERO L1を販売開始します。従来の特徴である高速・高精度を維持しながら、造形エリアを約2倍の360mm×250mm×235mmで拡大。G-ZEROで実現した高速・高精度による3Dプリントはそのままに、大塚化学株式会社(以下、大塚化学)と共同開発したエンジニアリングプラスチック「POTICON FILAMENT」により、強度や耐熱性など現場で求められる物性を実現しています。

■G-ZERO L1の概要
　グーテンベルクは、最新鋭の大型産業用3Dプリンター「G-ZERO L1」を2024年7月1日に発売することを発表いたします。「G-ZERO L1」は、現代の製造プロセスを革新するために設計された高精度・高生産性の3Dプリンターです。日本製の精密技術と耐久性を兼ね備えたこのプリンターは、製造業の現場に新たな可能性をもたらします。

■G-ZERO L1の特徴
広大な造形エリア：スタンダードモデルの2倍の造形エリア（360mm x 250mm x 235mm）により、大型造形および多数のパーツを一度に製作可能。
高速・高精度：最高速度700mm/s、最高加速度30,000mm/s²、積層ピッチ50-200μmの業界トップレベルの性能。
高機能素材の活用：PPSやPAなどの生産現場でニーズの高い素材を使用可能。特に大塚化学株式会社のPOTICON FILAMENTを使用することで、射出成形品に匹敵する強度を実現。
除湿ユニット搭載：品質劣化の原因となる湿気からフィラメントを守り、安定した出力を実現。

大型モデルでも変わらない業界トップレベルの速度と精度G-ZERO L1は、各パーツの剛性や精度を飛躍的に高めることで、大型モデルでありながら、業界トップレベルの高速・高精度造形を実現しています。

造形エリアが広がれば活用シーンも広がる造形エリアがスタンダードモデルの2倍に拡大。大型造形はもちろん、一度に造形できるパーツ点数もアップし、生産現場における活用シーンが広がります。

PA、PPSベースのPOTICON FILAMENTを安定出力PPSやPA等、生産現場でニーズの高い素材が利用可能です。大塚化学株式会社のPOTICON FILAMENTを用いれば、射出成形品に迫る強度が得られます。

材料劣化を防ぐ除湿ユニット搭載品質劣化の原因となる湿気から、フィラメントを守る除湿ユニットを搭載。フィラメントの保存環境と状態を一定に保ち、安定した出力を導きます。

■POTICON FILAMENTについて
POTICON(Potassium Titanate Compound)は、大塚化学株式会社が開発したチタン酸カリウム繊維材料、TISMO（ティスモ）をプラスチックと混ぜ合わせた機能性樹脂複合材料です。ガラス繊維の数千分の1というミクロ繊維であるTISMOは、高い強度と剛性を持ちながら寸法安定性があり、樹脂に混ぜることで超薄肉成形が可能になります。エンジニアリングプラスチックとして、ミクロ補強性や高強度、高摺動性が求められるパーツに採用されています。従来、射出成形や切削加工で利用されてきたPOTICONを新たに3Dプリンターで利用可能にしたのがPOTICON FILAMENTです。

ティスモとガラス繊維の比較　※いずれの画像もSEM写真（スパッタエッチング処理をしたものを撮影）

POTICON HARD PPSによる25cm大の真空成刑型の試作

POTICON STD1 PAによるロボット部品の一括造形

■ものづくりワールド　次世代３Dプリンタ展にG-ZERO L1を展示
６月１９日～２１日に東京ビッグサイトで開催される「ものづくりワールド　次世代３Dプリンタ展」にて完成版のG-ZERO L1を公開します。実機デモンストレーションに加え、「POTICON FILAMENT」による試作品も展示します。

■グーテンベルク×大塚化学、社会課題解決を目指して
　グーテンベルクは3Dプリンタの社会実装により、低炭素化やサプライチェーン問題などの社会課題の解決を目指しています。2022年6月に販売開始したFFF式3Dプリンタ「G-ZERO」などを通じて先進的な3Dプリント技術を展開し、試作プロセスや治具設備の低コスト化・高速化を実現しています。一方、大塚化学は「素材の力を顧客と共に創造的に、かたちにする会社」を標榜し、多種多様な分野での材料展開を行っています。2016年より産業用途向けの3Dプリンタ材料を開発し、市場ニーズに対応した材料展開してきました。
　両社は3Dプリンタ本体と機能性プラスチック材料の技術開発というそれぞれの特色を最大限に活かした事業展開を見据えています。同材料を使用し、同じ形状の3Dプリント品を造形した場合、従来機種と比較して20％もの強度向上を実現するなど、大きな成果が得られています。ハードウェアと材料の両面からの研究開発により、さらなる強度向上、機能性材料の出力、3Dプリント独自の材料の開発、品質保証に繋げていきます。
　従来、機械や材料単体のアプローチでは、3Dプリント用途は既存製造業に求められる生産性や品質に至ってきませんでした。3Dプリント用途を従来プラスチック成形法の代替や、金型不要の新しい生産方式としての確立を目指します。